Nichée dans un endroit tranquille à la campagne en Dordogne, en France, l’Imprimerie de L’Eperon est une ruche industrielle au sein de son extérieur calme. Créée en 1956, l’entreprise a commencé par fournir des emballages pour l’industrie laitière. Dans les années 1980, Eperon s’impose comme le premier fournisseur de forfaits de remontées mécaniques, couvrant 60 % du marché des stations de ski françaises. Les années 1990 ont vu l’entreprise se lancer dans l’impression flexographique et l’étiquetage adhésif, qui, poussés par l’industrie agroalimentaire, sont aujourd’hui devenus son cœur de métier.
Christophe Vavassori devient Président d’Eperon en 2015 après 15 années passées à différents postes au sein de l’entreprise. En 2021, il a supervisé l’installation d’une centrale photovoltaïque de 80 kW à l’imprimerie, générant jusqu’à 15 % de ses besoins électriques. Bien que cette planification visionnaire ait porté ses fruits et amélioré les références en matière de durabilité d’Eperon, les augmentations récentes et significatives des coûts énergétiques ont obligé Vavassori et son groupe de direction à rechercher de nouvelles économies, ce qui a finalement conduit à leur décision de moderniser leurs presses pour utiliser le GEW. systèmes de durcissement UV AeroLED refroidis par air, au lieu des lampes à arc UV conventionnelles qu’ils utilisaient.
S’ils souhaitaient réduire leur consommation énergétique et leur empreinte environnementale, il faut néanmoins continuer à travailler avec des lampes à arc au mercure traditionnelles sur certaines stations d’impression, pour des vernis et revêtements qui ne sont pas encore compatibles LED. Eric Villemaine, Responsable Maintenance chez Eperon, explique : « Nous dans notre logique ça nous paraissait évident que pour réduire l’impact environnemental, il fallait aller vers ça. C’était une question de timing à un moment donné de savoir quand est-ce qu’on allait y aller.
Le fait de pouvoir conserver du mercure et de pouvoir mettre du LED si besoin, était pour nous un critère important parce qu’on travaille des vernis techniques qui pour l’instant fonctionnent sous mercure et ne sont pas encore forcément complètement développés en LED.
Cela simplifie, en fait, la transition en cas d’adaptation de surprise ou autre chose on peut revenir légèrement en arrière le temps de trouver la solution. Pourquoi l’AeroLED, parce que tout simplement il était déjà moins gourmand en énergie. »
L’équipe de production dispose désormais d’un système GEW AeroLED de 47 cm à 6 lampes installé sur sa presse Omet X4 440, et d’un système AeroLED de 45 cm à 9 lampes sur son Omet X-Flex 430. Les deux systèmes sont compatibles avec la plateforme « ArcLED » de GEW, ce qui signifie que les cassettes de lampes UV peuvent être interchangées sur chaque station d’impression, pour revenir au fonctionnement des têtes de lampes UV à arc au mercure conventionnelles E2C de GEW chaque fois que nécessaire.
Un autre avantage du passage aux LED UV a été une réduction significative du niveau de maintenance nécessaire de la lampe et un processus de durcissement plus stable et contrôlable qu’apporte la LED UV. Laurent Millon, Directeur de Production chez Eperon, commente : « Nous n’avons plus la pression de nous dire si le mercure est en fin de vie ou pas, donc c’est sécurisant pour les opérateurs également qui peuvent se permettre de rouler beaucoup plus vite et beaucoup plus sereinement et un gain de qualité à la fin évidemment. Donc la seule chose que nous avons gardée aujourd’hui c’est un four mercure sur le dernier groupe.
Aujourd’hui il faut savoir que les vernis ne sont pas complètement prêts pour la bascule faible odeur, faible migration. C’est en train de venir très très vite donc voilà. Aujourd’hui, nous travaillons pour l’agroalimentaire. Nous devions sécuriser notre production et nos clients bien évidemment pour ensuite basculer dans un avenir très proche vers cette technologie et basculer en full LED, du coup, par la même occasion.
Aujourd’hui nous utilisons le LED pour tous les process. Nous travaillons à 95% sur des étiquettes adhésives aujourd’hui mais même sur des produits type folie 7 ou des choses comme ça, nous allons basculer sur le LED toujours pareil en étant beaucoup plus sécurisés par rapport au séchage et par rapport à la migration. »
Lorsqu’elle envisageait le passage aux LED UV, l’équipe d’Eperon avait des inquiétudes quant à la transition vers les encres LED et aux incohérences potentielles que cela pourrait entraîner. En réalité, ces problèmes ne se sont pas posés, comme l’explique Villemaine : « Alors pour passer des encres standards aux encres LED, sincèrement, on a quasiment pas vu de différence. Nous c’est le bouton on/off. C’est pareil entre les encres LED et traditionnelles. Il y a effectivement une petite différence de colorimétrie.
On s’est adapté mais on n’a pas du tout eu besoin de changer ni les clichés ni les anilox. Les clients n’ont pas vu de différence dès qu’on a changé pour le LED en fait. »
Millon ajoute plus de détails sur le sujet des encres : « Donc nous avions la gamme Ancora de chez Flint et nous avons basculé sur la gamme EkoCure. La transition était beaucoup plus facile que l’on pensait. La colorimétrie a été quasiment la même mais pour les clients c’était une opération blanche pour eux, tout allait bien.
Au niveau des colorométries quadri, à part une toute petite baisse de densité mais rien d’alarmant, nous étions comme Avant. Et au niveau des Pantones, nous avons réalisé jusque là, malgré notre petit retour, 80% de nos Pantones existantes de la même manière qu’avant, donc cela nous a rassuré pour le futur et nous a rassuré encore une fois de passer sur le LED. Nous mélangeons nous-mêmes les Pantones aujourd’hui et nous les réalisons de la même manière qu’auparavant et nous n’avons rien changé du tout. La transition se fait très naturellement. »
Concernant le coût plus élevé des encres UV LED, Villemaine propose une perspective pragmatique : « Effectivement les encres LED sont un peu plus chères mais de notre côté on va le récupérer avec la différence de performance. Si vous gagnez 10 ou 15% de productivité, le surcoût de l’encre, qui ne représente pas non plus le plus gros coût, la plus grosse charge sur la fabrication d’une étiquette, est absorbable, voilà. »
Villemaine souligne également la facilité d’utilisation et la stabilité qu’ils ont trouvées avec les LED UV : « Je pense que la qualité de production est directement liée à la qualité du séchage. À partir du moment où vous séchez correctement votre encre, déjà vous avez une meilleure résistance en surface et pour le coup ça peut générer ou éviter en tout cas de la non qualité chez les clients. Pour le coup ça donne aussi, on ne se préoccupe plus du vieillissement de la lampe ou d’ajuster la vitesse. Bon il faut quand même faire un petit peu de nettoyage mais à proportion c’est quasiment rien quoi. C’est beaucoup plus rassurant.
Là on a trouvé du confort surtout, et des opérateurs qui ont repris un petit peu plaisir à travailler sans avoir derrière eux dire : ah là là je vais encore avoir des problèmes, il faut que je surveille ça, voilà. C’est plus du confort et de la sérénité qu’on a retrouvés. »
Benoit Gibaud, opérateur de presse flexo chez Eperon, est également enthousiasmé par l’augmentation de la productivité apportée par la LED : « Le gros plus vraiment c’est le gain de rapidité, le séchage plus facile et plus important dans des vitesses plus importantes, et également le démarrage et l’arrêt des fours, qui nous permet de gagner vraiment du temps sur nos productions aujourd’hui.
Ça n’a pas énormément évolué sur notre travail, on n’a pas vraiment eu un changement important au niveau de notre équipe de travail au quotidien mais c’est vraiment ces temps de séchage et de démarrage qui nous permettent de passer d’une production à une autre plus rapidement et donc de produire un petit peu plus vite. »
Villemaine consolide ce point de vue et ajoute un commentaire sur les économies d’énergie primordiales : « Concernant les vitesses de production, on estime avoir gagné de l’ordre de 30%. Grosso modo, on évalue, allez, de 80m/min, on est passé à 110 ou 120m/min. En effet, la productivité se mesure aussi avec le temps que l’on gagne sur le démarrage et sur l’arrêt. Et ça peut vite représenter une demi-heure par jour.
Les économies d’énergie, et donc il faut reconnaître que quand vous avez 160 watts au centimètre x 15 groupes et que tout le monde est en fonctionnement que quand la machine est à l’arrêt elle consomme encore 30% de sa puissance. Oui et, à l’arrivée ça fait ça fait une différence. Et je pense qu’on est au minimum à deux fois moins de consommation d’énergie, au minimum. »
Au sujet du délai de retour sur investissement d’Eperon pour les deux systèmes AeroLED UV, Christophe Vavassori se montre optimiste : « Donc on espère rentabiliser l’investissement plus rapidement que prévu sur les premières analyses on était de l’ordre de deux ans. » Eric Villemaine est tout aussi positif, ajoutant : « Je pense que le retour sur investissement se fera probablement bien avant. Puisque dans les calculs théoriques on n’avait pas pris en considération les hausses vertigineuses de ces derniers mois. Et encore que nous, on a été un petit peu épargnés parce qu’on avait des contrats qui nous protègent encore un peu. Enfin on n’échappera pas à la hausse de toute façon. »
En conclusion, Villemaine commente : « Convaincu. Convaincu parce que c’est moins gourmant, parce qu’il y a moins de maintenance, parce que c’est fiable, parce qu’il y a moins de chaleur, moins de déperdition. Je n’ai pas encore trouvé beaucoup d’inconvénients. »
